Wolfgang Jordan
KLEINES WERKZEUGMUSEUM

Texte

Auszug aus der Dissertation von Dr. Friedrich Ott (Die Deutsche Holzwerkzeug-Industrie) über die Trocknung des Holzes und die Fertigung von Hobeln und Hobelbänken (Seite 17-20).

Der Autor war Sohn des Gründers und langjähriger Inhaber der Hobelfabrik Friedrich Ott in Ochsenfurt.


Die Trocknung:

Das so zugeschnittene Holz ist nun noch nicht ohne Weiteres für die Fabrikation verwendbar. Ihm muß erst eine bestimmte Feuchtigkeitsmenge entzogen werden, damit es nicht bei Zugluft oder trockener Luft aufreißt. Der Trocknungsprozeß ist verschieden für Weiß- und Rotbuche.

Die Weißbuchen-Rohblöcke werden sofort in gut durchlüfteten, aber zugfreien Hallen gelagert und verbleiben dort bis zum Austrocknen auf durchschnittliche Luftfeuchtigkeit.

Das Rotbuchenholz kommt auf 6-8 Tage in "Dämpfkasten", deren Inhalt etwa 50 cbm beträgt. Dort wird es in steigendem Maße Sattdampf ausgesetzt, bis das Holz mit Feuchtigkeit durchsetzt ist. Darauf läßt man es langsam abkühlen und bringt es, wie das Weißbuchenholz, zur Trocknung auf Luftfeuchtigkeit in die Lagerhallen.

Das Dämpf-Verfahren bringt zwei wesentliche Erfordernisse erst zustande: die Entfernung der im Rotbuchenholz lagernden Salze und die rißfreie Trocknung.

Die Abkühlung des Holzes von der Oberfläche her nach dem Sättigen mit heißem Dampf läßt die Feuchtigkeit von innen nach außen treten, denn diese wandert stets von wärmeren zu kälteren Zonen. So erzielt man einen Abfluß des Wassers nach außen, das dann gleichzeitig die Säfte mit den verderblichen Salzen mitführt. Die Abwanderung der Salze verhindert für spätere Zeiten, daß das Holz nicht mehr als den Grad der Luftfeuchtigkeit aufnimmt.

Mit der Feuchtigkeitsbewegung von innen nach außen wird nun gleichzeitig eine nahezu rißfreie Trocknung erzielt. Die Entstehung von Rissen erfolgt durch die Zusammenziehung des Holzes bei der Trocknung bezw. dem Abgeben von Feuchtigkeit. Am stärksten wirkt sich dieses Zusammenziehen in der Richtung der Tangente an die Jahresringe aus und kann bei Buche bis zu 7% betragen. Da Reißen nur erfolgen kann, wenn das Holz von außen nach innen trocknet, das Volumen also an den Außenkanten eines Holzstückes früher kleiner wird als in der Mitte, so erkennt man die Bedeutung der Trocknung "von innen heraus" für das Vermeiden dieses Fehlers.

Durch das Dämpfen wird noch ein weiteres Ergebnis gezeitigt. Durch diesen Prozeß verdunkelt sich die Farbe des Holzes; bei Erdstämmen und gutem Dämpfen kann eine schöne dunkelrote Farbe erreicht werden, das Aussehen gewinnt also gleichzeitig.

Der Trocknungsprozeß in den Lagerhallen dauert etwa 2-4 Jahre; erst nach dieser Zeit sind die Rohblöcke "lufttrocken", da der enge Wuchs der Jahresringe bei Hartholz und die großen Dimensionen, die bei Hobelbankplatten-Hölzern bis zu 2000X250X90 mm betragen, eine weitaus längere Trockenzeit beanspruchen, wie z. B. Weichholz- (Nadelholz-) Bretter von 15-20 mm Stärke.

Vor der Weiterverarbeitung, also nach mehrjähriger Trockenzeit, kommen die Hölzer noch in den Trockenraum und verbleiben dort bei strömender Warmluft von etwa 30 Grad C eine bis mehrere Wochen je nach den Stärke-Dimensionen. Hier wird die Feuchtigkeitsentziehung auf einen Stand gebracht, der es ermöglicht, ein Fertigfabrikat herzustellen, das auch späterhin im Gebrauch bei trocknender Luft nahezu vollkommene Rißfreiheit zu behalten vermag.

Die Beschreibung der Weiterverarbeitung

wird wegen der Vielzahl der Artikel auf die beiden Hauptgruppen, Fausthobel und Hobelbänke, beschränkt. Die anderen Hobel und Spannwerkzeuge haben eine parallel-laufende Fertigung; es fällt bei ihnen nur der eine oder andere Arbeitsgang aus oder es tritt ein anderer dafür ein.

Die Rohblöcke für Fausthobel kommen nach der Trocknung in den Hallen und dem Trockenhaus in den Maschinenraum. Auf Scheiben- und Abrichthobelmaschinen werden die Seitenflächen glatt und rechtwinklig und die Stücke selbst anschließend auf der Dicktenhobelmaschine auf genaue Stärke gehobelt. Da ein solcher Rohblock das Material für mehrere aneinanderhängende Stücke ist, so ist der nächste Arbeitsgang das blängen auf die benötigten Größen; dies geschieht gewöhnlich auf einer kleineren Kreissäge.

Bis hierher hat man den genau dimensionierten rechteckigen, gehobelten Rohblock für einen Fausthobel; nun beginnt die Ausarbeitung dieses Holzstückes.

Das Loch zur Aufnahme von Hobeleisen und Keil wird zunächst auf verschiedenen Stemm-Maschinen ausgearbeitet. Diese Tätigkeit erfordert allein sechs verschiedene Arbeitsgänge; anschließend wird der Ausschnitt für die Nase auf einer Spezial-Maschine ausgesägt und gleichzeitig gehobelt; zur Befestigung der Nase wird am Grunde des Absatzes ein Loch gebohrt und zwei Grate eingefräst.

Nachdem hier der fortlaufende Gang der Maschinenarbeit unterbrochen wird und als nächster Arbeitsprozeß die Arbeit der Fertigmacher beginnt, kommen diese so zubereiteten Hobelblöcke als Halbfabrikat aufs Lager, von wo sie je nach Bedarf ihren Weg in die Fertigmacherwerkstätte antreten.

Die Arbeit dort erstreckt sich auf genaues Einpassen und Abrichten der Hobel, Abrunden der Kanten, Einsetzen der Nase und Aufpassen eines evtl. Handschoners oder etwaiger Beschläge (z. B. bei Keilwiderlager-Hobeln). Das Zubehör, wie Handschoner, Keile, Nasen, Beschläge, Hobeleisen wird den Fertigmachern fertig geliefert.

Je nach Ausführung kommen die Hobel noch anschließend in den Lackierraum; im Spritzverfahren wird dort Nitrocellulose-Lack aufgetragen. Dann wandern sie in den Lagerraum, werden gestempelt, in Schachteln verpackt und dem Verkaufslager übergeben.

Bei der Fabrikation der Hobelbänke werden die benötigten Hölzer zunächst ausgehobelt, abgerichtet und gefügt: die einzelnen Platten werden dann genutet und mit Querholzfedern zur Hobelbankplatte verleimt.

An anderer Stelle werden die Zangen maschinell hergestellt: die Fertigung erstreckt sich auf Aushobeln, Abrichten, Dickten, Fügen, Ablängen, Bohren und Fräsen der verschiedenen Holzteile. Zangen, Hobelbankplatten kommen anschließend ebenfalls aufs Halbfabrikate-Lager; von dort werden sie für die Weiterverarbeitung von den Fertigmachern entnommen; das weiterhin nötige Beschläge (Führungen, Spindeln, Schrauben) wird mit dem Fertigungsauftrag übergeben.

Bei dieser Arbeitsabteilung werden nun Platten und Zangen bezw. Leisten mit Führungen und Schrauben verbunden, Platte einschließlich Zangen abgerichtet, geschliffen oder verputzt (geglättet). Nach intensiver Behandlung mit Leinöl - um die Feuchtigkeitsaufnahme aus wechselnder Temperatur oder Luftfeuchtigkeit weitgehend zu beschränken - werden die Bänke in Bretter verpackt und an das Verkaufslager ausgeliefert.

Hobeleisen, Sägeblätter, ein großer Teil von Hobel- und Hobelbankbeschlägen werden nicht selbst hergestellt, sondern bezogen.

Bei der Verarbeitung ist neben unbedingter Trockenheit des Holzes auch der Verlauf der Holzfasern zu beachten, besonders beim Verleimen zweier Teile. Bei wechselnder Luftfeuchtigkeit "arbeitet" jedes Holz solange es nicht abgestorben ist. Der Auswirkung des Verziehens kann nun durch Verleimen von zwei Hölzern, deren Jahresringe entgegenstehen, vorgebeugt werden; diese Tatsache wird in der Fabrikation weitgehend berücksichtigt.


Autor: Wolfgang Jordan
Letzte Änderung: 24. August 2017