Wolfgang Jordan
KLEINES WERKZEUGMUSEUM

Texte

Auszug aus der Dissertation von Dr. Friedrich Ott (Die Deutsche Holzwerkzeug-Industrie) über die Trocknung des Holzes und die Fertigung von Hobeln und Hobelbänken (Seite 17-20).

Der Autor war Sohn des Gründers und langjähriger Inhaber der Hobelfabrik Friedrich Ott in Ochsenfurt.



Die Trocknung:

 Das so zugeschnittene Holz ist nun noch nicht ohne Weiteres für
die Fabrikation verwendbar. Ihm muß erst eine bestimmte Feuchtigkeits-
menge entzogen werden, damit es nicht bei Zugluft oder trockener Luft
aufreißt. Der Trocknungsprozeß ist verschieden für Weiß- und Rotbuche.

 Die Weißbuchen-Rohblöcke werden sofort in gut durchlüfteten, aber
zugfreien Hallen gelagert und verbleiben dort bis zum Austrocknen auf
durchschnittliche Luftfeuchtigkeit.

 Das Rotbuchenholz kommt auf 6-8 Tage in "Dämpfkasten", deren
Inhalt etwa 50 cbm beträgt. Dort wird es in steigendem Maße Sattdampf
ausgesetzt, bis das Holz mit Feuchtigkeit durchsetzt ist. Darauf läßt man
es langsam abkühlen und bringt es, wie das Weißbuchenholz, zur Trock-
nung auf Luftfeuchtigkeit in die Lagerhallen. 

 Das Dämpf-Verfahren bringt zwei wesentliche Erfordernisse erst zu-
stande: die Entfernung der im Rotbuchenholz lagernden Salze und die
rißfreie Trocknung.

 Die Abkühlung des Holzes von der Oberfläche her nach dem Sättigen
mit heißem Dampf läßt die Feuchtigkeit von innen nach außen treten,
denn diese wandert stets von wärmeren zu kälteren Zonen. So erzielt man
einen Abfluß des Wassers nach außen, das dann gleichzeitig die Säfte mit
den verderblichen Salzen mitführt. Die Abwanderung der Salze verhindert
für spätere Zeiten, daß das Holz nicht mehr als den Grad der Luftfeuchtig-
keit aufnimmt.

 Mit der Feuchtigkeitsbewegung von innen nach außen wird nun
gleichzeitig eine nahezu rißfreie Trocknung erzielt. Die Entstehung von
Rissen erfolgt durch die Zusammenziehung des Holzes bei der Trocknung
bezw. dem Abgeben von Feuchtigkeit. Am stärksten wirkt sich dieses
Zusammenziehen in der Richtung der Tangente an die Jahresringe aus
und kann bei Buche bis zu 7% betragen. Da Reißen nur erfolgen kann,
wenn das Holz von außen nach innen trocknet, das Volumen also an den
Außenkanten eines Holzstückes früher kleiner wird als in der Mitte, so
erkennt man die Bedeutung der Trocknung "von innen heraus" für das
Vermeiden dieses Fehlers.

 Durch das Dämpfen wird noch ein weiteres Ergebnis gezeitigt. Durch
diesen Prozeß verdunkelt sich die Farbe des Holzes; bei Erdstämmen und
gutem Dämpfen kann eine schöne dunkelrote Farbe erreicht werden, das
Aussehen gewinnt also gleichzeitig.

 Der Trocknungsprozeß in den Lagerhallen dauert etwa 2-4 Jahre;
erst nach dieser Zeit sind die Rohblöcke "lufttrocken", da der enge Wuchs
der Jahresringe bei Hartholz und die großen Dimensionen, die bei Hobel-
bankplatten-Hölzern bis zu 2000X250X90 mm betragen, eine weitaus
längere Trockenzeit beanspruchen, wie z. B. Weichholz- (Nadelholz-)
Bretter von 15-20 mm Stärke.

 Vor der Weiterverarbeitung, also nach mehrjähriger Trockenzeit,
kommen die Hölzer noch in den Trockenraum und verbleiben dort bei
strömender Warmluft von etwa 30 Grad C eine bis mehrere Wochen je nach
den Stärke-Dimensionen. Hier wird die Feuchtigkeitsentziehung auf einen
Stand gebracht, der es ermöglicht, ein Fertigfabrikat herzustellen, das auch
späterhin im Gebrauch bei trocknender Luft nahezu vollkommene Riß-
freiheit zu behalten vermag.

Die Beschreibung der Weiterverarbeitung

 wird wegen der Vielzahl der Artikel auf die beiden Hauptgruppen, Faust-
hobel und Hobelbänke, beschränkt. Die anderen Hobel und Spannwerk-
zeuge haben eine parallel-laufende Fertigung; es fällt bei ihnen nur der
eine oder andere Arbeitsgang aus oder es tritt ein anderer dafür ein.

 Die Rohblöcke für Fausthobel kommen nach der Trocknung in den
Hallen und dem Trockenhaus in den Maschinenraum. Auf Scheiben- und
Abrichthobelmaschinen werden die Seitenflächen glatt und rechtwinklig
und die Stücke selbst anschließend auf der Dicktenhobelmaschine auf
genaue Stärke gehobelt. Da ein solcher Rohblock das Material für mehrere
aneinanderhängende Stücke ist, so ist der nächste Arbeitsgang das Ab-
längen auf die benötigten Größen; dies geschieht gewöhnlich auf einer
kleineren Kreissäge.

 Bis hierher hat man den genau dimensionierten rechteckigen, ge-
hobelten Rohblock für einen Fausthobel; nun beginnt die Ausarbeitung
dieses Holzstückes.

 Das Loch zur Aufnahme von Hobeleisen und Keil wird zunächst auf
verschiedenen Stemm-Maschinen ausgearbeitet. Diese Tätigkeit erfordert
allein sechs verschiedene Arbeitsgänge; anschließend wird der Ausschnitt
für die Nase auf einer Spezial-Maschine ausgesägt und gleichzeitig ge-
hobelt; zur Befestigung der Nase wird am Grunde des Absatzes ein Loch
gebohrt und zwei Grate eingefräst.

 Nachdem hier der fortlaufende Gang der Maschinenarbeit unter-
brochen wird und als nächster Arbeitsprozeß die Arbeit der Fertigmacher
beginnt, kommen diese so zubereiteten Hobelblöcke als Halbfabrikat aufs
Lager, von wo sie je nach Bedarf ihren Weg in die Fertigmacherwerkstätte
antreten.

 Die Arbeit dort erstreckt sich auf genaues Einpassen und Abrichten
der Hobel, Abrunden der Kanten, Einsetzen der Nase und Aufpassen eines
evtl. Handschoners oder etwaiger Beschläge (z. B. bei Keilwiderlager-
Hobeln). Das Zubehör, wie Handschoner, Keile, Nasen, Beschläge,
Hobeleisen wird den Fertigmachern fertig geliefert.

 Je nach Ausführung kommen die Hobel noch anschließend in den
Lackierraum; im Spritzverfahren wird dort Nitrocellulose-Lack aufge-
tragen. Dann wandern sie in den Lagerraum, werden gestempelt, in
Schachteln verpackt und dem Verkaufslager übergeben.

 Bei der Fabrikation der Hobelbänke werden die benötigten Hölzer
zunächst ausgehobelt, abgerichtet und gefügt: die einzelnen Platten werden
dann genutet und mit Querholzfedern zur Hobelbankplatte verleimt.

 An anderer Stelle werden die Zangen maschinell hergestellt: die
Fertigung erstreckt sich auf Aushobeln, Abrichten, Dickten, Fügen, Ab-
längen, Bohren und Fräsen der verschiedenen Holzteile. Zangen, Hobel-
bankplatten kommen anschließend ebenfalls aufs Halbfabrikate-Lager;
von dort werden sie für die Weiterverarbeitung von den Fertigmachern
entnommen; das weiterhin nötige Beschläge (Führungen, Spindeln,
Schrauben) wird mit dem Fertigungsauftrag übergeben.

 Bei dieser Arbeitsabteilung werden nun Platten und Zangen bezw.
Leisten mit Führungen und Schrauben verbunden, Platte einschließlich
Zangen abgerichtet, geschliffen oder verputzt (geglättet). Nach intensiver
Behandlung mit Leinöl - um die Feuchtigkeitsaufnahme aus wechselnder
Temperatur oder Luftfeuchtigkeit weitgehend zu beschränken - werden
die Bänke in Bretter verpackt und an das Verkaufslager ausgeliefert.

 Hobeleisen, Sägeblätter, ein großer Teil von Hobel- und Hobelbank-
beschlägen werden nicht selbst hergestellt, sondern bezogen.

 Bei der Verarbeitung ist neben unbedingter Trockenheit des Holzes
auch der Verlauf der Holzfasern zu beachten, besonders beim Verleimen
zweier Teile. Bei wechselnder Luftfeuchtigkeit "arbeitet" jedes Holz so-
lange es nicht abgestorben ist. Der Auswirkung des Verziehens kann nun
durch Verleimen von zwei Hölzern, deren Jahresringe entgegenstehen,
vorgebeugt werden; diese Tatsache wird in der Fabrikation weitgehend
berücksichtigt.


Autor: Wolfgang Jordan
Letzte Änderung: 09. Dezember 2015